Macchine utensili

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Macchine utensili

Macchine utensili

Macchine a motore, generalmente su postazione fissa, usate per eseguire lavorazioni diverse su materiali solidi. Secondo una definizione restrittiva molto comune, sono considerate macchine utensili solo quelle impiegate per eseguire lavorazioni che implicano asportazione di materiale sotto forma di truciolo; viceversa, in un'accezione più estensiva del termine rientrano macchine di vario tipo, distinte in tre categorie: convenzionali ad asportazione di truciolo, convenzionali per deformazione plastica, non convenzionali.

Le macchine utensili ad asportazione di truciolo conferiscono al pezzo in lavorazione la forma e le dimensioni volute, asportando il materiale in eccedenza sotto forma di trucioli più o meno piccoli. Le macchine utensili per deformazione plastica modificano la forma del pezzo mediante varie lavorazioni che non implicano perdita di materiale, come la pressatura e lo stampaggio, la tranciatura e la punzonatura o la trafilatura e l'estrusione. Le macchine utensili non convenzionali impiegano energia luminosa, elettrica, chimica e acustica, gas surriscaldati e fasci di particelle ad alta energia per trattare i nuovi materiali artificiali sviluppati per soddisfare le necessità della tecnologia moderna.

Cenni storici

Si ritiene che le prime macchine utensili nel senso moderno del termine siano state l'alesatrice per superfici cilindriche interne, costruita verso il 1775 dal britannico John Wilkinson, e il tornio parallelo per filettature, sviluppato intorno al 1794 da Henry Maudslay. L'uso di queste macchine ricevette un notevole impulso intorno al 1830, quando Joseph Whitworth realizzò diversi strumenti di misura che garantivano una precisione dell'ordine di un centomillesimo di millimetro e consentivano la produzione in serie di articoli con parti sostituibili. I primi tentativi di produrre pezzi sostituibili si verificarono contemporaneamente in Europa e negli Stati Uniti, ed erano basati sull'uso delle cosiddette maschere per limatura, con le quali si potevano produrre molti pezzi limati a mano di dimensioni praticamente identiche; il primo sistema di vera produzione in serie si deve tuttavia allo statunitense Eli Whitney, il quale iniziò nel 1798 la produzione di 10.000 moschetti per l'esercito, tutti comprendenti parti sostituibili.

Nel XIX secolo le comuni macchine utensili (torni, limatrici, piallatrici, rettificatrici, segatrici, fresatrici, trapanatrici, alesatrici) raggiunsero un buon grado di precisione ed ebbero ampia diffusione nei paesi industrializzati.

Macchine utensili più grandi e precise furono costruite nei primi anni del XX secolo: a partire dal 1920 iniziò la produzione di macchine specializzate, che consentivano una produzione di serie a basso costo, potevano essere utilizzate anche da manodopera non specializzata, ma erano poco flessibili e non adatte alla lavorazione di prodotti differenziati o a cambiamenti di produzione. Per ovviare a questa limitazione, a partire dal 1950 si iniziò a progettare macchine utensili altamente versatili e precise, sempre più spesso comandate da una centrale computerizzata (le cosiddette macchine a controllo numerico, o digitale).

Macchine utensili convenzionali

Macchine utensili di base sono il tornio, la limatrice, la piallatrice e la fresatrice, mentre sono macchine ausiliarie le trapanatrici, le alesatrici, le rettificatrici, le segatrici e le varie macchine usate nelle lavorazioni per deformazione plastica.

Tornio

Il tornio, la macchina a moto rotatorio più antica e più diffusa, funziona tenendo in rotazione il pezzo in lavorazione, mentre un utensile tagliente ne asporta il materiale in eccesso rispetto alla forma voluta. L'utensile può essere fatto avanzare parallelamente o a varie angolazioni rispetto all'asse di rotazione, in modo da produrre superfici cilindriche o coniche. Dotato di vari accessori, il tornio può essere usato anche per produrre superfici piane, per forare, alesare o filettare.

Limatrice

La limatrice è una macchina a moto rettilineo alternativo usata solo per realizzare superfici piane. Nella corsa di lavoro l'utensile avanza sul pezzo fisso ed esegue un taglio (passata); nella corsa di ritorno retrocede alla posizione di partenza, dopo aver compiuto un piccolo spostamento laterale, quindi esegue un secondo taglio e così via. La limatrice è una macchina molto robusta, adatta per lavori di sgrossatura, con asportazione di una quantità rilevante di materiale a ogni passata, ma è relativamente lenta, per cui viene inserita raramente nelle linee di produzione; è invece utile nei reparti di utensileria e attrezzaggio e nelle piccole officine dove spesso vengono eseguiti lavori di sgrossatura e dove la necessità di produzione di pezzi identici è limitata.

Piallatrice

La piallatrice per metalli, utilizzata per spianare le superfici di pezzi di grandi dimensioni, è la più grande delle macchine utensili a moto alternativo. Funziona in modo molto simile alla limatrice: l'unica differenza è che in questo caso l'utensile è fisso mentre il pezzo si muove avanti e indietro. La piallatrice per legno, usata per ottenere una spianatura alquanto grossolana di assi o comunque di pezzi piuttosto lunghi, impiega un utensile costituito in genere da due lame fissate su un cilindro rotante ad alta velocità, che agisce come una fresa. Il pezzo deve essere spinto manualmente sul piano di lavoro, che presenta un'apertura trasversale dalla quale sporge la parte superiore dell'utensile. Se al piano di lavoro si contrappone, a un'altezza regolabile, un altro piano, in modo che fra i due piani resti uno spazio nel quale far passare il pezzo in lavorazione, si ottiene la cosiddetta piallatrice a spessore, usata per ridurre lo spessore del pezzo a un valore uniforme.

Fresatrice

Nella fresatrice il pezzo avanza contro un utensile rotante a taglienti multipli, disposti simmetricamente rispetto all'asse di rotazione. Normalmente la tavola portapezzo consente movimenti longitudinali, trasversali e verticali, ma può anche essere dotata di movimento rotatorio. Le fresatrici sono le macchine utensili più versatili, e possono lavorare con grande precisione superfici piane o sagomate, esterne o interne. La grande varietà degli utensili (frese) e la possibilità di combinare in vario modo le posizioni e l'avanzamento della tavola portapezzo consentono l'esecuzione di ogni tipo di scanalatura, compreso il taglio dei denti delle ruote dentate.

Trapani e alesatrici

Le macchine trapanatrici, più comunemente dette trapani, sono macchine molto versatili e possono avere le dimensioni e le forme più varie, dai piccoli trapani portatili a quelli frontali di grandi dimensioni, dai normali trapani a colonna alle unità multimandrino automatiche. L'utensile più impiegato è la classica punta elicoidale e l'operazione tipica è la foratura, ma secondo le necessità si possono impiegare utensili rotanti di vario tipo.

L'alesatura è una lavorazione con la quale si allargano fori già esistenti, principalmente allo scopo di migliorarne il grado di finitura. L'alesatura di piccoli fori si esegue con gli appositi utensili (alesatori) montati in genere su un trapano a colonna, mentre quella di fori grossi (di solito oltre 2 cm di diametro) si esegue sulle alesatrici. Queste sono strutturalmente simili ai trapani e possono essere verticali, orizzontali o universali (ossia con possibilità di variare la disposizione dell'asse di lavoro). In genere impiegano un utensile particolare, la barra alesatrice, che può lavorare su fori cilindrici o conici di notevoli dimensioni, ma possono anche eseguire filettature o scanalature circolari. Spesso sono automatiche e a utensili multipli.

Rettificatrici

La rettifica, una delle più comuni lavorazioni di finitura superficiale, consiste nell'asportazione di piccole quantità di materiale dal pezzo. L'azione è identica a quella della fresa, ma lo strumento rotante è costituito da una moltitudine di piccoli grani abrasivi, ognuno dei quali agisce come un utensile in miniatura. Questo processo assicura una finitura estremamente liscia e precisa.

Segatrici

Le segatrici a motore, dette comunemente seghe elettriche, si dividono in tre categorie principali, a seconda del tipo di utensile utilizzato per il taglio: alternative, circolari e a nastro. Le seghe alternative hanno un utensile a lama dentata diritta, tesa fra le estremità di un telaio, e trovano impiego nelle officine meccaniche per il taglio di barre, tubi ecc.; in particolare quelle di grandi dimensioni vengono utilizzate anche nelle segherie di legname. Le seghe circolari si usano quasi esclusivamente in falegnameria: l'utensile, un disco rotante a bordo dentato, serve a eseguire il taglio, ma può essere utilizzato anche per praticare scanalature diritte. Le seghe a nastro sono dotate di un lungo nastro d'acciaio, chiuso ad anello e teso fra due ruote (di cui una motrice) ad assi paralleli. Si usano prevalentemente in falegnameria ma anche in macelleria (per il taglio degli ossi) e per tagliare materie plastiche rigide.

Utensili e fluidi da taglio

Poiché il processo di taglio (ovvero il distacco di una parte di materiale sotto forma di truciolo) comporta intense sollecitazioni meccaniche e forte attrito, con conseguente grande produzione di calore, i materiali con cui sono realizzati gli utensili devono possedere requisiti di resistenza meccanica, tenacità, durezza e limitata sensibilità alle alte temperature; queste caratteristiche si ritrovano sia nei materiali ceramici di recente sviluppo (vedi Metalloceramica), sia in materiali tradizionali come gli acciai al carbonio, gli acciai rapidi, il carburo di tungsteno e il diamante.

In molte operazioni di taglio si usano fluidi refrigeranti e lubrificanti: il raffreddamento aumenta la durata dell'utensile e contribuisce a stabilizzare le dimensioni del pezzo finito; la lubrificazione riduce invece l'attrito, e quindi anche la produzione di calore e la potenza necessaria per eseguire la lavorazione. I fluidi da taglio sono in genere soluzioni acquose, oli chimicamente inerti e fluidi sintetici.

Macchine per deformazione plastica

Le macchine utensili convenzionali che operano mediante deformazione plastica del materiale, e dunque senza asportazione di truciolo, sono il maglio, la pressa, il laminatoio e la trafilatrice; vengono impiegate prevalentemente in siderurgia e nella fucinatura meccanica.

Macchine utensili non convenzionali

Sono definite non convenzionali le macchine utensili elettrochimiche e quelle ad arco, a raggio laser, a scarica elettrica, a ultrasuoni e a fasci di elettroni; sono usate soprattutto nella lavorazione delle leghe dure utilizzate nell'industria pesante e in quella aerospaziale, oppure per profilare e incidere i componenti di ridottissime dimensioni impiegati nell'industria elettronica.

Laser

Le macchine a raggio laser operano servendosi di un fascio di luce coerente di estrema precisione e alta potenza per vaporizzare del materiale in eccesso: sono particolarmente adatte per eseguire fori di grande precisione, anche su materiali ceramici e su spessori molto sottili, senza deformare il pezzo ed eseguono la saldatura di fili sottilissimi senza danneggiarli.

Scarica elettrica

Le macchine a scarica elettrica, note anche come macchine a elettroerosione, impiegano energia elettrica per asportare materiale dal pezzo senza toccarlo. Una corrente elettrica pulsante ad alta frequenza genera fra la punta dell'utensile e il pezzo una serie di sottili archi elettrici che vaporizzano piccole zone della superficie. Poiché non eseguono azione di taglio, queste macchine lavorano con estrema precisione, e consentono di ottenere forme non realizzabili con altri tipi di lavorazione.

Elettrochimica

Anche le macchine elettrochimiche impiegano energia elettrica per asportare materiale. In una soluzione elettrolitica si pone il pezzo da lavorare, che deve essere di un materiale conduttore, con funzione di anodo, mentre il catodo funge da utensile. Una differenza di potenziale applicata agli elettrodi genera una corrente di bassa tensione e forte intensità, che dissolve il metallo e lo elimina dal pezzo. Con questo procedimento si possono eseguire svariate operazioni, quali l'incisione, la tracciatura, la foratura e la fresatura.

Ultrasuoni

Le macchine a ultrasuoni impiegano vibrazioni ad alta frequenza e piccola ampiezza per eseguire fori e cavità varie. Un utensile di materiale relativamente tenero, preventivamente sagomato in negativo, cioè a forma speculare rispetto a quella che si vuole produrre nel pezzo, viene messo in vibrazione contro il pezzo stesso; tra quest'ultimo e l'utensile viene interposta una sospensione acquosa di polvere abrasiva, in modo che l'azione abrasiva delle particelle di polvere eserciti gradualmente l'operazione di erosione della superficie. Con queste macchine si possono lavorare materiali duri come acciaio temprato, carburo metallico, rubino, quarzo, diamante e vetro.

Fasci di elettroni

Nelle macchine a fasci di elettroni, impiegate nell'industria elettronica per incidere i circuiti dei microprocessori, un fascio di elettroni, accelerato a velocità pari a circa tre quarti della velocità della luce, viene diretto contro una zona accuratamente delimitata del pezzo: in seguito all'urto, l'energia cinetica degli elettroni si trasforma in energia termica, che fonde e vaporizza il materiale da eliminare, creando fori e incisioni. Il processo viene eseguito in una camera a vuoto per ridurre la diffusione degli elettroni da parte delle molecole di gas dell'atmosfera.

Fonte: http://www.raniero.it/home/kndfoijdfjlouri659704397032597045hieflkhhlirhklr9y0569046905689765

hierwhkewrhlkrewihoerwoih549703649ohkfuoperoyproy6479034907hkleoihe9747906463/skuola/scuola/tecnologia_meccanica/8605.zip

Sito web: http://appuntone.xoom.it/appuntone/AA/tecnologia_meccanica.htm

Autore del testo: non indicato nel documento di origine

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LE MACCHINE UTENSILI

Le macchine utensili sono delle macchine elettriche che sono usate per modificare la forma o l’apparenza di oggetti metallici. Quello che hanno in comune sono un portapezzo ed un portautensile ed i mezzi per controllare la profondità di un taglio. Le macchine utensili possono essere generalmente classificate in 7 gruppi principali:

tornitrici
limatrici e piallatrici
trapanatrici
fresatrici
rettificatrici
seghe elettriche
presse

Il tornio parallelo è una tornitrice ed è una delle macchine utensili più usate.
È impiegato per produrre superfici cilindriche esterne ed interne, ma può anche essere usato per produrre o alterare superfici piane in un’operazione conosciuta come “spianatura”. Il pezzo è tenuto premuto dentro un mandrino, o tra centri, e viene ruotato mentre un utensile da taglio, fermamente tenuto, è guidato lungo il pezzo.
I torni sono anche usati per trapanare, alesare, intagliare a cono e filettare.

Le limatrici e le piallatrici sono macchine utensili per tagliare il metallo usate per produrre o modificare superfici piane. Una limatrice standard ha uno slittone alternativo che porta un utensile che taglia solamente in avanti. Il pezzo è posizionato nel percorso dell’utensile per ogni taglio. Le limatrici possono essere orizzontali o verticali.Una limatrice verticale,o stozzatrice, è impiegata per tagliare alloggiamenti per viti, scanalature o sedi per chiavi.

Le trapanatrici sono impiegate per produrre fori circolari. Il trapano è tenuto premuto dentro un mandrino rotante ed è inserito nel pezzo di lavoro, che è generalmente bloccato in una morsa che si appoggia sul tavolo. La velocità del mandrino può essere variata da mezzi speciali che possono inserire anche automaticamente il trapano nel pezzo.
Le trapanatrici possono eseguire diversi tipi di operazioni oltre alla trapanatura, come l’alesatura manuale, l’alesatura automatica, la filettatura e l’accecatura.

Le più versatili di tutte le macchine utensili sono le fresatrici, che possono eseguire quasi tutte le operazioni delle limatrici, delle piallatrici e delle trapanatrici o dentatrici. Fondamentalmente consistono in una fresa per ingranaggi girevole in cui il pezzo, che è di solito sostenuto in una morsa bloccata al tavolo, è inserito. La fresa, simile ad un disco ed avente i denti sui bordi, è bloccata attraverso un buco nel suo centro ad un albero attaccato al fuso di una macchina. Nell’operazione della fresatura il pezzo viene portato su un tavolo che può muoversi in 3 direzioni perpendicolari e che viene guidato sia manualmente che elettricamente contro una fresa rotante.

Le rettificatrici rimuovono il materiale in eccesso per mezzo di una ruota abrasiva rotante. Possono essere classificate in 4 tipi principali:

la rettificatrice per cilindri, che ruota il pezzo ad una velocità relativamente lenta contro una mola che ruota rapidamente;
la rettificatrice senza centro, molto adatta per l’alta produzione poiché l’operazione di centraggio viene eliminata;
la rettificatrice per interni, usata sulle superfici interne per rettificare le superfici dritte, rastremate o irregolari;
la rettificatrice per superfici piane, usata per completare le superfici piallate.

Le seghe elettriche vengono usate per tagliare il metallo ed includere principalmente le seghe a nastro che possono essere orizzontali e verticali.

Le presse formano componenti di metallo eseguendo processi come tranciare, formare, piegare, forgiare, spremere e martellare. Le presse sono fornite di uno slittone mobile, alimentato da collegamenti meccanici o da sistemi idraulici o pneumatici, che possono essere schiacciati contro un incudine o contro un basamento.

Fonte: ftp://ftp.isii.it/Didattica/Serale/5MEC/ENGLISH%20MEC/MACHINE%20TOOLS%20I%20-%20II.doc

Autore del testo non indicato nel documento di origine del testo

Lavorazione alle macchine utensili

Si definiscono macchine utensili quelle macchine, fornite di motore elettrico, in grado di effettuare lavorazioni su pezzi grezzi, asportando materiale sotto forma di truciolo mediante l’impiego di utensili. L’utensile è un attrezzo di materiale più duro del materiale in lavorazione e perciò capace di penetrarlo e tagliarlo senza scalfirsi o rompersi. Perché si possa effettuare una lavorazione occorre che tra il pezzo e l’utensile si verifichino una serie di moti relativi detti moti di lavoro. I due moti più importanti sono:

Moto di taglio: assicura l’azione di penetrazione dell’utensile nel pezzo con la conseguente asportazione di truciolo, il suo valore dipende dal materiale da lavorare e dal materiale dell’utensile, il moto di taglio viene definito con la velocità di taglio vt espressa normalmente in m/min;
Moto di avanzamento o di alimentazione: assicura la continuità della lavorazione, portando sotto l’azione dell’utensile sempre nuovo materiale da asportare, il moto di avanzamento viene definito con la relativa velocità di avanzamento va espressa in mm/min (fresatrice) e mm/giro (tornitura)

Le macchine utensili si differenziano a seconda che questi due moti siano affidati al pezzo o all’utensile oppure a seconda che questi moti siano circolari o rettilinei.

Le macchine utensili più utilizzate nella lavorazione dei materiali sono:

Trapano
Tornio
Fresatrice

Tornitura
La tornitura è una lavorazione effettuata con una macchina utensile detta tornio. Con questa lavorazione si ottengono pezzi caratterizzati da superfici cilindriche ottenute per rivoluzione intorno ad un asse. Nel tornio il moto di taglio circolare è affidato al pezzo, montato su un mandrino autocentrante, mentre il moto di avanzamento rettilineo è affidato all’utensile montato su carrelli. Il tornio più utilizzato è quello parallelo e le sue parti fondamentali sono:

basamento. È costituito a una struttura portante in ghisa fusa a forma di bancale nel cui interno sono alloggiati il motore elettrico (lato sinistro), il serbatoio del lubrificante con la pompa di riciclo (al centro), e la centralina elettrica di controllo e comando (parte destra). Nella parte superiore sono ricavate le guide per lo scorrimento del carrello e della testa mobile.
gruppo testa motrice fissa. Si trova sopra il bancale sulla parte sinistra e comprende l’albero mandrino, le cinghie di trasmissione del moto dal motore, i rotismi per il cambio delle velocità del mandrino e degli avanzamenti dell’utensile comandati dall’esterno mediante maniglie o pomelli.
mandrino autocentrante. Risulta montato sull’albero mandrino e serve per il bloccaggio, sempre centrato, dal pezzo da lavorare a opera di tre morsetti a chiusura contemporanea.
gruppo carrelli. È costituito dai seguenti carrelli sovrapposti:

carro longitudinale: scorre sulle guide del basamento ed è dotato di movimentazione automatica e manuale, viene utilizzato per lavorazioni lungo l’asse (cilindratura, filettature)
carrello trasversale: scorre su guide ortogonali all’asse del pezzo ed è dotato di avanzamento automatico e manuale, viene utilizzato per lavorazioni ortogonali all’asse( stacciature, gole).
Carrellino superiore: ruota s una piattaforma girevole ed è dotato di solo avanzamento manuale, viene utilizzato per torniture di superfici coniche.

torretta portautensili. È a base quadrata e viene posta sopra il carrellino superiore. Ruota intorno a un perno verticale e sui quattro lati può montare, bloccandoli rapidamente mediante leva, gli attrezzi portautensili.
testa mobile o controtesta. Viene posizionata sulla parte destra del bancale dove scorre su due guide longitudinali. Può essere avvicinata al pezzo per sostenere, mediante contropunta pezzi lunghi durante le lavorazioni.
gruppo barre. Sono normalmente tre disposte nella parte anteriore del bancale con le seguenti funzioni.
Madrevite: è la barra superiore, viene utilizzata nell’esecuzione della filettatura per collegare la rotazione del pezzo montato sul mandrino con la traslazione assiale dell’utensile montato sul gruppo carrelli.
Barra scanalata: è la barra intermedia, serve per la tornitura ottenuta con avanzamento automatico del carro longitudinale o del carrello trasversale.
Barra rotazione mandrino: è la barra inferiore, consente l’avvio e l’arresto del mandrino autocentrante, da qualsiasi, da qualsiasi posizione mediante una leva scorrevole con il carro longitudinale. Le principali lavorazioni eseguibili al tornio sono:
Tornitura cilindrica e conica, esterna e interna.
Sfaccettatura
Troncatura
Foratura e alesatura
Filettatura esterna e interna

Utensili per la tornitura
Gli utensili utilizzati per la tornitura sono numerosi e con caratteristiche diverse in funzione delle varie lavorazioni a cui sono destinati. L’utensile da tornio è costituito da due parti fondamentali:

Stelo o gambo, con il quale viene fissato al portautensili
Testa o nasello, sulla quale vengono ricavati i taglienti che costituiscono la zona attiva.

I materiali con cui si costruiscono gli utensili hanno subito una grande evoluzione permettendo capacità di taglio sempre più elevate. I materiali più impiegati sono gli acciai superrapidi e i carburi sinterizzati. Gli utensili da tornio vengono definiti destri o sinistri a seconda che il tagliente principale risulti rispettivamente quello verso destra o quello verso sinistra rispetto a chi guarda l’utensile dalla parte della punta. Sempre più utilizzati sono gli utensili da tornio con placchette di carburi fissate meccanicamente allo stelo di acciaio e perciò intercambiabili e utilizzabili su tutti gli spigoli taglienti. Le diverse forme di questi utensili sono previste dalla tabella UNI ISO 1832. La punta dell’utensile deve essere posizionata all’altezza dell’asse del pezzo intervenendo su una vite di regolazione del portautensili. Questa operazione si rende necessaria altrimenti gli angoli di spoglia superiore e inferiore risultano cambiati e l’utensile lavora male.

Parametri di taglio
I parametri di taglio che caratterizzano le lavorazioni al tornio sono la velocità di taglio del pezzo e la velocità di avanzamento dell’utensile.
Velocità di taglio (Vt)
La velocità di taglio (Vt) espressa in m/min, rappresenta la velocità periferica posseduta dalla superficie del pezzo a contatto con l’utensile. Essa viene scelta principalmente in funzione del materiale dell’utensile e di quello da lavorare, ma può essere influenzata da altri fattori come la sezione del truciolo, la forma del pezzo, la lubrificazione e la finitura superficiale. Il valore della velocità di taglio si assume consultando le tabelle. Una volta scelte le velocità di taglio dalle tabelle in m/min, occorre calcolare il numero di giri al minuto (n) da impostare sul tornio in funzione del diametro di tornitura (d), espresso in mm, mediante la formula:
n = 1000. Vt/ 3,14.d (giri/min)

Velocità di avanzamento
La velocità di avanzamento (Va), espressa in mm/giro, rappresenta lo spazio percorso dall’utensile a ogni giro del pezzo. Il suo valore dipende principalmente dalla profondità di passata.

Fresatura
La fresatura è una lavorazione ad asportazione di truciolo effettuata con una macchina (fresatrice) che lavora attraverso un utensile detto fresa. Le operazioni di fresatura consentono di ottenere superfici diverse in funzione del tipo di macchina e di utensile. La fresa è un utensile circolare a tagliente multiplo costruito disponendo su una circonferenza diversi taglienti, che nella rotazione non risultano contemporaneamente impegnati nell’asportazione di truciolo e, pertanto, dopo un periodo di lavoro possono raffreddarsi. Per questo motivo la fresa ha una produttività più alta di quella dell’utensile monotagliente del tornio, cioè asporta più truciolo a parità di tempo. Nella fresatrice il moto di lavoro circolare è affidato all’utensile montato sull’albero portafresa, mentre il moto di avanzamento rettilineo è affidato al pezzo fissato sulla tavola mediante staffe o morsa.

basamento. È costruito in ghisa fusa a forma di montante. Nel suo interno vengono alloggiati il motore elettrico, la centralina di comando e l’impianto di refrigerazione. Sulla parte anteriore sono ricavate le guide per il movimento verticale del gruppo slitte portapezzo e nella parte superiore sono ricavati gli ancoraggi delle teste motrici verticale e orizzontale.
gruppo slitte e tavola portapezzo. È costituito dalle seguenti slitte sovrapposte, tutte dotate di avanzamento automatico e manuale:
mensola o slitta inferiore: scorre verticalmente sulle guide del montante ed è azionata da una vite verticale che la sostiene rispetto al basamento,
slitta trasversale: scorre orizzontalmente su guide ricavate sulla parte superiore della mensola,
slitta superiore o tavola portapezzo: anche essa scorre orizzontalmente e gira su un perno centrale con un angolo limitato
testa motrice verticale. Viene utilizzata per il montaggio delle frese a gambo con asse verticale. Tutta la testa con mandrino girevole può ruotare su una piattaforma graduata rendendo possibile fresare superfici inclinate.

Utensili per la fresatura
Le frese sono gli utensili più complessi tra quelli utilizzati dalle macchine ad asportazione di truciolo. Esse possono essere classificate in funzione del tipo di taglio oppure dalla forma. Le frese vengono costruite in acciaio superrapido in un sol pezzo o con inserti riportati. In quest’ ultimo caso le lame possono essere ancora di acciaio superrapido o di carburi metallici.
Parametri di taglio
I parametri di taglio da assumere per le lavorazioni di fresatura sono la velocità di taglio e la velocità di avanzamento.
Velocità di taglio (Vt)
La velocità di taglio, espressa in m/min, viene scelta dalle tabelle in funzione dei materiali del pezzo da lavorare e dell’utensile. Essa determina la velocità della fresa (n) espressa in giri/min, calcolata in funzione del diametro della fresa (d), espresso in mm, mediante la formula:
n= 1000.Vt/ 3,14.d

Velocità di avanzamento (Va)
La velocità di avanzamento (Va) per le lavorazioni di fresatura viene espressa in mm/min ed è uguale a
n. z. az (mm/min). Dove n è il numero di giri/min della fresa; z numero di denti della fresa; az valori dell’avanzamento fornito dalle tabelle.

Fonte: http://torno2aitisvolta.altervista.org/tecnologia/Lavorazione_alle_macchine_utensili.doc

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